Yeni Proses FMEA (AIAG-VDA) (bir örnek paylaşım)

Evet şu anda AIAG-VDA, Proses FMEA uygulama örneğini ele alıcaz, şimdi FMEA metodolojisi değişti, yapısal bir değişime uğradı 7 adımdan oluşan bir yapı karşımıza çıktı. Yani bu 7 adım planlama ve hazırlık adımı, yapısal analiz adımı, Fonksiyon analiz adımı, Hata analiz adımı, Risk analiz adımı, Optimizasyon ve sonuçların dokümantasyonu. Daha önce böyle bir yapı yoktu ama şimdi yepyeni bir yapıyla FMEA uygulamalarını hayata geçireceğiz.

FMEA formu artık daha önce kullandığımız mevcut FMEA formundan çok daha farklı bir hale geldi, form kolon sayısı oldukça artı, daha önceki form 17 kolondan oluşuyordu şimdi 28 kolondan oluşan bir form. Baktığınız zaman böyle yanlamasına uzun bir form ile karşı karşıyayız, daha önceki formu biz bir A4’e sığdırıyorduk, güzel bir şekilde her firma kendi başlıklarını oluşturarak A4’e oturtuyordu, ama şimdi mümkün değil A4’e oturtmak belki A3’e oturtulabilir ama iki tane A4’e koymak gerekiyor en azından, onun için formu ikiye böldüm bakın ortada bir boşluk var, bir sol taraftaki kısım, bir de sağ taraftaki kısım, iki bölümde ele alacağım bu formu.

1. bölüme baktığımız zaman, bir başlık var başlıkta çok şey değişmedi, Başlıkta Müşteri, Parça Adı, Araç, Model, FMEA ekibi vesaire bunlar.

Kuruluşlar kendileri için o başlıkta birazcık özelleştirme yapabilirler, buradaki bilgilerin çoğunu bulundurmak zorundalar ama başlıkta çok yeni bir şey yok ama geldiğimiz zaman kolonlara, yapısal analiz 2.adım, fonksiyon analizi 3.adım, hata analizi 4.adım, risk analizi 5.adım, bunların altına da kolonlar halinde açılmış.

Şimdi yapısal analiz adımında 3 tane kolon var bu kolonlar 1,2,3 diye numaralanmış, içine de gireceğiz.

Fonksiyon analizinde de 3 tane kolon var onlarda 1,2,3 diye numaralanmış, hata analizinde de 4 tane var, sarı olanı atın geriye 3 tane var onlarda 1,2,3 diye numaralanmış. Şimdi kritik olan şeylerden bir tanesi bu, 3 adımın altındaki 3 tane kolon yani 1,2,3 diye numaralanmış kolonlar. Bakın renklere 1 numaralar gri, 2 numarala mavi, 3 numaralar kahverengi olarak renklendirilmiş.

Artık bunların anlamı ve ilişkisi var, yani bir FMEA çalışması yapılırken bunları dikkate almanız gerekli, 1leri kendi içinde de değerlendireceksiniz, 2leri kendi içinde değerlendireceksiniz, 3leri kendi içinde değerlendireceksiniz, bu FMEA çalışmalarında yepyeni bir yaklaşım olarak karşımıza çıkıyor.

Şimdi yapısal analizi aldığımızda diyor ki, 1 proses parçası sistem, alt sistem parça, bileşen yada prosesin adı, yani biz hangi proses parçası için FMEA yapacağız?

Şimdi proses parçasını belirliyoruz, 2. de proses adımı yani, bu parçanın adı mı yani, bu parçanın hangi operasyonu, hangi istasyonu için FMEA yapacağız? Bunu belirliyoruz.

3.adım da yapısal analizin proses iş elemanları, şimdi bu da yepyeni bir kavram, proses iş elemanları, 4 em elemanları, arkadaşlar 4 em elemanları makina, metot, malzeme, insan, çevre, ölçüm gibi bildiğimiz 3M 1İ olarak da, Türkçede kullanılan elemanla, burada diyor ki, bu operasyonda etkisi olan elemanlar neler? Yani bu 2 numaralı kolonda o istasyonda hangi elemanlar etkili İnsan etkili mi? etkili, Makina var mı? Etkili bunları tanımlamamızı istiyor.

2.adım da fonksiyon analizine geçiyoruz, fonksiyon analizinde de gene 1,2,3 diye sıralanmış 3 tane adım var.

1.adım proses parçasının fonksiyonu bu sefer bu parçanın fonksiyonu ne? Şimdi proses parçasının fonksiyonunu 1 üst seviyeden yapın diyor bu doküman. Örnek de göstereceğim onu size ne demek olduğunu.

1. proses parçasının fonksiyonu,
2. proses adımının fonksiyonu ne?
3. 4em elemanlarının fonksiyonu ne? İnsan varsa, insanın fonksiyonu ne, makine fonksiyonu ne? bu fonksiyonların belirlenmesini istiyor.
4.adım olan hata analizi adımında da, bura da 1 üst seviye eleman ve son kullanıcı için hata etkisi ne, yani şiddet dediğimiz hata etkisi ne? Hata etkisini de 1 üst seviyede belirlememizi istiyor.
2.hemen yanında şiddet puanı var, hatanın etkisi dikkate alarak şiddet puanını veriyoruz.
4.adımın 2 numarasında da odak parçanın hata türü, yani o proses de parça üzerindeki ne tür hatalar oluşur? hata türleri ne? bunun belirlenmesini istiyor.
4.adımın 3 numarasında da elemanların hata nedenleri, yani 4em elemanlarının hata nedenleri ne? Şimdi burda yeni yaklaşım bize şunu gösteriyor, 4em elemanları diye bahsettiğimiz o proseste o ürünü üretirken etkili olan insan var, makine var, malzeme var, metot var, ölçüm var yada çevre var bunların neden olacağı sebepler . Çünkü yeni yaklaşım şunu söylüyor, hata sebeplerinin nedeni iş elemanlarıdır, 4em elemanıdır. Sebeplerine bakacaksanız insana, makinaya, malzemeye, metoda, ölçüme yada çevreye bakın öncelikle bunlara bakın diyor.
5.adımda formu tanıtmaya devam ediyoruz, 5.adımda risk analizi adımı. Şimdi mevcut önleme kontrollerini dikkate alarak olasılık puanını veriyoruz. Bu bildiğimiz bir şey ama olasılık puanlama tablosu değişti, eskisi değil artık.Mevcut saptama kontrollerini dikkate alarak saptama puanını veriyoruz.

Bir önceki FMEA formunda mevcut kontroller önleme ve saptama kontroller olarak ayırıyorduk. Ondan önceki böyle böyle bir 10 sene 15 sene geriye gittiğimiz zamana kontrolleri önleme saptama diye ayırmıyorduk da, ama bir önceki versiyonda ayırıyorduk, şimdi önleme kontrolleri saptama kontrolleri kesinlikle birbirinden çok net bir şekilde ayrılması gerekiyor. Puanlama yapılırken de bura da olasılık puanı ve saptama puanları yapılırken mevcut önleme kontrolleri ve saptama kontrollerini ayrı ayrı dikkate alarak yapmak gerekiyor. En sağda baktığınız zaman aksiyon önceliği diye bir kolon geldi, daha önce bildiğimiz bir şey vardı, risk öncelik sayısı, şiddet puanı, yani sarı kolonlarda şiddet puanı, olasılık puanı ve saptama puanlarını çarpıyorduk bunları 1 ile 10 arasında puanlıyorduk çarpıyorduk RÖS(Risk Öncelik Sayısını) puanını hesaplıyorduk, ona göre de hangisi yüksekse ondan başlıyorduk, ama artık öyle değil aksiyon önceliği ortaya çıkıyor, yani aksiyon önceliğim yüksek, orta, düşük 3 kategori, dolayısıyla yeni formun bu mevcut durumun ortaya konulmasıyla ilgili 1.bölümü bu şekilde.

2.bölümüne gelelim 2.bölümün de neler var ona bakalım.

Aksiyon önceliği belirlendikten sonra bizim yüksek aksiyonları yada orta aksiyonları aşağı çekmek için yapacağımız faaliyetler.

Bura da önemli bir yenilik daha, önleyici faaliyet, saptayıcı faaliyet olarak karşımıza çıkıyor. Daha önce düzeltici faaliyet tanımlıyorduk ama şimdi yapacağımız faaliyetin önleyici mi, olduğu yada saptayıcı mı ? olduğunu önceden belirlemek gerekiyor. Evet ben önleyici faaliyetler yapıyorum bunları bunları yapıyorum, ikisini birden yapabilirsiniz bir hata türü için yada ayrı ayrı yapabilirsiniz. Sonra sorunlu kişinin belirlenmesi, termin tarihlerinin verilmesi.

Bir durum kolonu eklendi ve bu faaliyetlerinin durumunu izlenmesi için devam ediyor, bitti artık bir durumlar izleyeceğimiz bir kolon eklendi. Daha sonra yapılan faaliyetler ve kanıtları diye bir kolon var, buda önleyici faaliyetleri planladınız diyelim, planladıklarınızı gerçekleştirdiniz, pil anladıklarınızı dan farklı olabilir gerçekleştirdikleriniz ve onların kanıtlarıyla birlikte buraya yazmanız, yanına da tarihini ilave etmeniz yeterli olacaktır. Sonra şiddet puanını, olasılık puanını, saptama puanını tekrar buraya tanımlıyoruz ve varsa özel karakteristik bu alanda onu da tanımlıyoruz. Aksiyon önceliğimizi yeniden tabloya göre hesaplıyoruz, varsa açıklamayı da yapıyoruz. Şimdi formumuz bu, formu gördük formu artık biliyoruz , 7 tane adımdan ilki planlama ve hazırlık adımıydı, daha önceki FMEA uygulamalarında ne yapıyorduk? İşte biz hangi proseste hangi parça için FMEA yapacağız? Hemen formu elimize alıyoruz, ekibi topluyoruz hadi bakalım hata türleri ne diye başlıyorduk. Artık öyle başlanılması istenmiyor, yeni FMEA kitapçığımız iyi bir hazırlık yapmamızı istiyor. Daha başlamadan önce her bir FMEA bir projedir o şekilde bakılıyor ve sıkı sağlam bir hazırlık yapılmasını istiyor, yani proje olarak görün her bir FMEA çalışmasını, bu projenin sınırlarını, müşterilerini, ürünlerini, proseslerini, şartlarını vb. durumları belirleyin istiyor, proje planı hazırlayın diyor.

5T diye bir metot ortaya koydu.. Bu proje ile niyetiniz nedir? zaman planınız nedir? ekibiniz de kimler var? görevleriniz nedir? araçlar nelerdir? gibi 5T metoduna göre bir plan hazırlayın diyor. Analizler, ne tür analizlere ihtiyacınız var? hangilerini hariç tutacaksınız? hangilerini dahil edeceksiniz? Evet yeni yepyeni analizlere itekliyor. Parametre diyagramı olabilir, sistem alt sistem parça bileşen kavramlarıyla ürettiğimiz parçanın analizini yapma ihtiyacımız olabilir, yani planlama müşterinin sesini iyi dinlenmesi, prosesin iyi analiz edilmesi gerektiriyor.

Kitapçıkta uzun uzun planlama ve hazırlık aşamaları anlatılmış. Oldukça da önemli, tabi bu çalışmalar bizi yapısal analiz adımı için iyi bir temel oluşturuluyor, iyi bir hazırlık yaparsak. Yapı ağacı istiyor, yapısal analizde de yapı ağacı kavramı nedir? Yapı ağacı kavramı için bir proses akışı oluşturun diyor, bakın proses akış diyagramına ihtiyaç duyuluyor proses akış diyagramı oluşturduktan sonra en soldaki akış diyagramı bir örnek proses akış diyagramına sonra proses adımlarını belirleyin diyor, yani o FMEA uygulayacağınız parçanın proses adımları neler? Bu proses adımlarını belirleyin diyor. Ve sonrada yapı ağacını oluşturun diyor?

Yapı ağacı kitapçık tan alınan bire bir örnek şu, elektrik motoru montaj hattı, bu elektrik motoru otomobil kapı camlarının içerisinde bulunan camın indirilmesi ve kaldırılmasına yarayan bir motor. Bizim EFMA uygulayacağımız ürün bu. Proses adımları da yağlama varmış yağlama dişli çark, sinter yatak çakma operasyonu kitapçığı incelediğinizde göreceksiniz, sinter yatak çakma operasyonu almışlar ve bura da da 4em elemanları olarak operatör, pres makinası ve sinter yatak 4em elemanı demişler, ne demek şimdi bu yapı analizi, yapı ağacı? Ve birebir tercümesi de bu kitapçıkta, yani buradan görüyoruz ki benim ürünüm elektrik montaj hattı. Ama biz 30 numaralı operasyonu alıyoruz ve 30 numaralı operasyon için bir FMEA uygulayacağız, proses FMEA. Burada 4em elemanları olarak ta operatör, pres makinası, sinter yatak etkileyici elemanlar, ve bu şekilde yapı analizi görüyoruz, şimdi bizim 30 numaralı operasyonumuz nasıl bir şey? elektrikli camların indirip kaldırmasına yarayan motor, onun hemen üstündeki şekle baktığınız zaman orda metal bir yatak gövdesi var onun içerisinde de bir kahverengi yüzük şeklinde halka var, o yatağın iki tarafında var, bu buna da sinter yatak deniyor sinter yatağın fonksiyonda içi gözenekli olduğu için yani sinterlenmiş bir yatak olduğu için içinde yağ tutuyor, dolayısıyla içinde dönen şaft uzun ömürlü çalışabiliyor. Operasyon bunu çakılması işi, bakın burda hem parçayı görüyorsunuz hem bunun cama montajından önceki halini görüyorsunuz, hem de o sinter yatak ve sinter yatak gövdesini görüyorsunuz.

Şunu istiyor yeni FMEA, bir parça üretiyorsanız bunun bir operasyonuna bir FMEA uyguluyorsanız, sadece bu parça için değil, bu parça nerede kullanılacak? Bunun bileşenleri ne? Hangi sisteme yada alt sisteme ait bu parça? Bütün bunları bilmek gerekiyor. Bugüne kadarki uygulamalarda bilinmesinde fayda vardı ama çoğunlukla bu bilinmiyordu, o üretilen parçanın ne işe yaradığı? Nerede kullanıldığı? hangi sistemin hangi alt sistemin parçası olduğu? bilinmiyordu. Bu sinterleme operasyonu da preste yapılan bir operasyon, bura da sol üstte görünen sinter yatağı ve gövdesi, onların çakıldığı iki tane yüzük gibi çakıldığını paylaşıyorum.

Şimdi yapısal analize geldiğimiz zaman, yapısal analizde 3 tane kolon vardı formumuzda.

1.kolona diyoruz ki elektrik motoru, montajı proses adımımızda FMEA uyguladığımız proses adımımızda sintel yatak çakma. Bura da da 3 tane 4em elemanı pres, operatör ve sintel yatak ve gövdesi bunlar etkileşen elemanlar olarak görüyoruz. Bura da doldurulmuş bir halini görüyorsunuz.

1.adım proses parçasının fonksiyonu bu sefer bu parçanın fonksiyonu ne? Şimdi proses parçasının fonksiyonunu 1 üst seviyeden yapın diyor bu doküman. Örnek de göstereceğim onu size ne demek olduğunu.

Fonksiyon adımına geçtiğimiz zaman proses parçasının fonksiyonu. Kitapçık diyor ki bu fonksiyon, fabrikada ki fonksiyonu, müşteride ki fonksiyonu ve son kullanıcıdaki fonksiyonu buraya tanımlayın diyor. Şimdi fabrikada ki fonksiyonu şaftın yatak gövdesine montajı, fonksiyonu 3 adımda tanımladık.

Proses adımının fonksiyonu sinter yatak çakma. 1 numaralarla 1 numaraları, 2 numaralarla 2 numaraları ilişkilendiriyorduk ya burada da sinter yatakların eksen el konumda baskı başında maksimum boşluk bırakacak şekilde yatak gövdesine çakılması. Yani bu proses operasyonunu fonksiyonu da bu.

1.adım proses parçasının fonksiyonu bu sefer bu parçanın fonksiyonu ne? Şimdi proses parçasının fonksiyonunu 1 üst seviyeden yapın diyor bu doküman. Örnek de göstereceğim onu size ne demek olduğunu.

Peki iş elemanlarının fonksiyonu ne? Pres ne yapıyormuş? sinter yatakları belirlenmiş pozisyona kadar yatak gövdesine eksen el konumda çakıyormuş.
Operatör ne yapıyor? Yatakları ve yatak gövdesini prese yerleştirip butona basıyor.
Yatak gövdesinin fonksiyonu ne? sinter yataklarının eksen el konumda durmaları için yataklık ediyor.

1.yapısal analiz adımında örneği artık biliyoruz. sinter yatak çakma bu operasyon için biz FMEA uyguluyoruz, elektrik motoru montaj hattı, hattımızda bu, iş elemanlarımız etkileyen elemanlar pres, operatör, sinter yatak ve yatak gövdesi.

Gelelim hata analizine hata analizinde hata etkileriyle başlıyoruz. Hata etkileri, fabrikada, müşteride, son kullanıcıda. Şimdi burada hata türlerine baktığımız zaman, 2.kısımda, sinter yatak eksen el pozisyonunda değil, bu bir hata türü diğer hata türü, sinter yataklarda çatlak olması buda 2.bir hata türü. Etkilerine baktığımız zaman fabrikadaki etkisi, müşterideki etkisi, son kullanıcıdaki etkisi yani sinter yataklar eksen el pozisyonda değilse, fabrikada şaftın yatak gövdesine zarar vermeden montaj için gereken boşluk çok az olur, buda işi zorlaştırır. Müşteride elektrik motoru ve bileşenlerinin araç kapısının montajı için ilave güç gerektirir ve zarar verme potansiyeli var, son kullanıcıda da kapı camının kapanma süresi uzun. Buradaki etkilerinin en yükseğine bakarak şiddet puanı veriyoruz 8 verilmiş. 2. hataya bakalım, sinter yataklarda çatlak olması, şaftın yatak gövdesine montaj sırasında görülürse fabrikada hurda edilir.

Burada mevcut saptama kontrolleri de var %100 kontroller yapıyormuş, saptama puanları verilmiş, aksiyon önceliği belirlenmiş yüksek, orta, düşük puanın verilmesi.

Bura da da sebepler. Sinter yataklar eksen el pozisyonda değil, iki tane sebebi var, birisi pres nihai konuma gelmeden durur, öbürü operatör parçaları prese düzgün oturtmadan basar, o yüzden sinter yataklar eksen el pozisyonda değil. Diğerine baktığımız zaman sinter yataklarda çatlama olması, pres baskı kuvveti fazla olduğu için çatlar, yada sinter yatak yatak gövdesi sertliği spek dışı olduğu için çatlar denmiş. Sebeplere göre, bakın sebepler 4em elemanlarına göre belirlenmiş sebeplerdir. Ondan sonra geliyoruz olasılık puanını vermek için mevcut önleme kontrollerine. Ürün talimatına göre pres baskı kuvveti kontrolü denmiş, bunlar her bir hata sebebi için ayrı ayrı puanlar veriliyor. Ondan sonra 2.hata türü için ürün talimatına göre pres baskı kuvveti ve giriş kontrol planına göre sinter yatak sertlik kontrolü yapılıyormuş, burada yapılan önleme kontrolleri. Kontrolleri 2 ye ayıra biliyor ola bilmeniz lazım önleme kontrolü, saptama kontrolü. Hatalı ürün saptamak için olan kontroller saptama kontrolleridir, hatayı önlemek için olan kontroller önleme kontrolüdür.

Müşteri fabrikasında elektrik motoru ve bileşenleri araç kapısına montajı sırasında yağ sızdırırsa hurdaya çıkarmış. Son kullanıcıda da motorun ömrü kısalırmış, burada da şiddet puanı 8, 8 en yüksek puan 9 ve 10 farklı durumlarda veriliyor, güvenlik konusu devreye girdiği zaman.