SMED Uygulaması Nasıl Yapılmalı?

SMED Nedir?

Müşteriye hızlı ürün / hizmet sunabilmenin önem kazandığı günümüzde, ürünün çevrim süresini kısaltmak için kullanılan yalın yöntemlerinden biri de SMED’dir.

SMED, Single Minute Exchange of Dies kelimelerinin baş harflerinden oluşan bir kısaltmadır. Yöntem adını, kalıp ya da model değişiminin tekli dakikalarda (10 dakikadan az bir sürede) yapılması esasına dayanarak almıştır. Burada amaçlanan şey, farklı tipteki ürün geçişlerinde harcanan hazırlık sürelerinin (set up time) israflardan arındırılarak minimum seviyeye indirilmesidir.

Aynı ürün hattında iki farklı tip ürün üretildiğini düşünelim. Bu ürünler için yapılması gereken ayarlar ve kullanılması gereken yardımcı malzemelerin farklı olduğunu göz önüne alırsak, hattan çıkan en son 1. kalite A ürünü ile B ürününün üretilebilmesi için gerekli ayarların yapılması, kullanılacak yardımcı malzemelerin hazır edilmesi, üretime başlanması ve hattan çıkan ilk 1. kalite B ürünü arasında geçen süre “hazırlık süresi” olarak adlandırılır. Hazırlık işlemleri yapılırken,

  • Aparat bağlama ve sökme kaynaklı israflar,
  • Malzeme/aparat taşıma kaynaklı israflar,
  • Ayar ve ölçüm kaynaklı israflar ile
  • Kontrol kaynaklı israflar

oluşur. Hazırlık boyunca oluşan bu israfları minimize etmek ya da mümkünse ortadan kaldırabilmek için SMED tekniği uygulanır.

SMED’in Adımları Nelerdir?

SMED yapılacak operasyon ile ilgili gözlem ve analiz yapıldıktan sonra teknik 3 adımda uygulanır:

1.İç ve Dış Set Upları Belirleme: Bu adımda, yapılan gözlemlere dayanarak faaliyetlerin hangilerinin iç set up hangilerinin dış set up olduğu belirlenir. İç set up, hat/tezgah ya da makine durduğunda yapılan ayar/işlemlerden oluşur. Dış set up ise hat/tezgah ya da makine çalışırken yapılan ayar/işlemlerden oluşur.

2.İç Set Upları Dış Set Up Haline Getirme: Bu adım SMED tekniğinin özünü oluşturan adımdır. İç set up işlemlerinin hangilerinin makine çalışıyorken yapılabileceğine odaklanıp bu işlemleri ya da ayarları makine çalışıyorken yapma seçeneği değerlendirilir.

Aynı üretim hattında çalışan iki operatör olduğunu düşünelim. Mevcut durumda ürün tipi değişimlerinde operatörlerin makineyi durdurduğunu ve bir sonraki ürün tipi için hazırlık yaptıklarını düşünelim. Operatörlerden birinin yardımcı malzeme taşırken diğerinin sökme ve ayar işlemlerini yaptığını varsayalım.

SMED tekniğini bu örneğimize uygulamak istersek, makinenin yakınında bir alanı yardımcı malzeme alanı olarak belirleyip yardımcı malzeme tedarik işini bir önceki vardiyadaki operatörlere yaptırabiliriz. Bu sayede her vardiya bir sonraki vardiyada çalışılacak ürüne göre eksik malzemeleri depodan tedarik edebilir. Tabi ki bu çözüm üretim planlama biriminin de desteğine ihtiyaç duyar, üretim planlarının önceden belirlenmiş olması gerekiyor. Yardımcı malzeme taşıma işini makine çalışırken yapılabilir hale getirmiş olduk. Taşıma için oluşan israfı da ortadan kaldırdık. Sökme ve ayar işlemlerini de iki operatöre paylaştırıp ikisinin de aynı anda bu işi yapmasını sağladığımızda set up süresini oldukça kısaltmış olacağız.

3.  İç ve Dış Set Upları Kısaltma: İç ve dış set up olarak belirlenen faaliyetleri ayrı ayrı inceleyerek her bir faaliyet için harcanan süreler kısaltılmalıdır. Burada standartlaştırma önem kazanır. Aynı hatta çalışan 2 operatörün aynı faaliyeti aynı sürede yapması hedeflenmelidir. Bunu başarabilmek için de eğitim ve farkındalık artırma çalışmaları yapılmalıdır.

Nelere Dikkat Edilmeli?

Bu üç adım beyin fırtınası, balık kılçığı, 5 neden analizi gibi analiz yöntemleri ile de desteklenmeli ve ekip çalışması olarak yapılmasına gayret edilmelidir. Ekipte hem beyaz yaka hem mavi yaka çalışanları yer almalıdır. Gözlemler video aracılığı ile yapılırsa tekrar izleme ve değerlendirme fırsatı olacaktır. Ekiple birlikte çalışırken de bu videolar üzerinden iyileştirme çalışmaları planlanabilir.

SMED doğru uygulandığında işletme verimliliğini artıran etkili bir yalın tekniğidir. Operasyonlarda verimsiz kullanılan zamanları yani israfları ortadan kaldırarak termin süresinin kısaltılmasına yardımcı olur. Süreçlerinizdeki tüm israfları yok edebilmeniz dileği ile.

Demet AK
Yönetim Sistemleri Uzmanı