5S İş Yeri Organizasyonu

5S, beş aşamadan oluşan, adını Japonca beş kelimenin baş harflerinden alan bir işyeri organizasyonu yöntemidir. Endüstriyel tertip, düzen ve temizliğin kuruluş içerisinde sistematik bir şekilde uygulamaya alınması, yönetilmesi ve sürekliliğin sağlanmasında 5S uygulaması en etkili araçtır. 5S uygulaması işyeri ortamının iyileştirilmesinde birinci adım olmalıdır. Sadece bir temizlik faaliyeti değildir. İşyeri kontrolünün arttırılması, verimliliğin yükselmesi ve kayıpların önlenmesi için uygulanan basit ve etkili bir yöntemdir. Kuruluşlarda yapılan sürekli iyileştirme çalışmalarını destekler ve bu çalışmalara temel oluşturur.

5S Kuruluşlarda kontrolün sağlanamaması, çalışanların malzeme ve araç-gereç arama ile vakit kaybetmeleri, eksik ya da fazla hammadde siparişlerinin verilmesi, iş kazalarının meydana gelmesi ve fabrika alanının etkin kullanılamaması işyeri düzensizliğinin neden olduğu kayıplardan sadece birkaçıdır. Kuruluşlar, daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak; maliyetlerini azaltabilir, verimliliklerini arttırabilir, kayıp ve israfı en aza indirebilir, iş güvenliği ve motivasyonu arttırabilirler.

5S geneldir, tüm sektörlere, tüm çalışma alanlarına uygulanabilir. Toplam Verimli Bakım (TPM) ve Yalın Üretim uygulamalarının önemli bir adımıdır.

Daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak;
Maliyetleri azaltmak,
Verimliliği arttırmak,
Kaliteyi artırmak,
İş kazalarını azaltmak, iş güvenliğini arttırmak,
İşyeri kontrolünü kolaylaştırmak,
Termin sürelerine uyumu arttırmak,
İsrafı ve kayıpları azaltmak,
Üretim alanları ve tesislerinin etkin kullanımını sağlamak,
Arızaları azaltmak,
Ürün, kalıp, tip değişim zamanını azaltmak,
Makine, ekipman, malzeme ve stokların yerleşim konumlarını kontrol altına almak,
Daha temiz, düzenli ve güvenli bir iş ortamı ile çalışanların motivasyonunu arttırmak,

SEIRI (Ayıklama)
Gerekli ve gereksiz malzemeler (Çalışma alanında istenmeyen makine, aparat, ekipman, yedek parça, hammadde, doküman, mobilya vb. eşyalar) birbirinden ayrılır, gereksiz malzemeler çalışma alanından uzaklaştırılır.

SEITON (Düzenleme)
Gerekli olduğunda kullanıma hazır olmaları için malzemeler uygun ve güvenli şekilde düzenlenir. Amaç gerektiğinde kullanılmak üzere aranan malzemelere 30 sn içerisinde ulaşmaktır.

SEISO (Temizlik)
Çalışma alanı her türlü tozdan, yağdan ve kirden arındırılmalı ve temiz tutulmalıdır. Kirlilik kaynağında yok edilmelidir.

SEIKETSU (Standartlaşma)
Temiz ve düzenli olmak alışkanlık haline getirilmelidir. Uygulamaların sürekliliği hedefleyen standartlar ve prosedür oluşturulmalıdır. Herkesin prosedüre uymasını sağlayacak kontrol mekanizması kurulmalıdır.

SHITSUKE (Sürdürme ve geliştirme)
Temiz ve düzenli olmak alışkanlık haline getirilmelidir. Prosedüre uygunluk ve elde edilen sonuçlar ölçülmeli, tanıma ve takdir uygulanmaya alınmalıdır.

Altıncı “S” (Safety)
Bazı uygulamalarda İş Güvenliği ile ilgili konular 6. aşama olarak bu sisteme dahil edilerek 5S’ e entegre edilir.  Bu yöntem “6S”olarak da adlandırılabilir.